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深孔加工时震刀怎么解决?

发布时间:2018-09-04

来源:上海普松精密机械厂

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  最近车间做深孔加工时遇到一个难题,需要加工一个40的孔,160长,但是加工的过程中老是震刀,使得加工的直线度、光洁度等指标明显不符合客户要求,而且加工过程中噪音很大。经过与车间的老师傅一番沟通,最后解决了深孔加工时震刀这个问题,也总结了一些关于深孔加工时震刀怎么解决的经验。

  遇到这个问题,首先要从原因上寻找,为什么会震刀,可以从以下几个方面寻找。

  第一、深孔加工刀具的原因:从刀具的角度特别是主偏角,后角,前角分析,还有就是从刀刃的锋利程度和切削参数是否合适来分析,当然刀尖圆弧半径过大也会引起震刀。

  第二、深孔钻机床的原因:活顶尖伸出是否过长或者车床轴承已受损,但还在继续切削。

  第三、从工件方面分析原因:细长轴类的外圆车削;一般切削点离夹持点的距离,如果长径比超过3的话就容易振刀,可以考虑改变下工艺,薄壁零件的外圆车削,箱形部品(如钣金焊接结构件)车削,超硬材质切削。

  深孔加工时震刀,往往是加工时产生了共振点,从这几个方面进行分析,找出这个共振点,从而解决问题。

  我们当时通过调整转速以及单刀切削深度、进给量,各个方面进行测试之后,排除共振点,最终找到了进给量出了问题,改变进给量进刀快慢之后,不再震刀。

  1.磷化工艺的分类及特点

  机床表面磷化工艺按处理温度的高低分为高温、中温、低温和常温4类。高温磷化(90~98℃)速度快,膜耐蚀,结合力、硬度及耐热性均高,但膜层的挥发性大,成分变化快,结晶不均匀,易形成夹杂;中温磷化(50~70℃)膜均匀,磷化速度较快;低温磷化(25~35℃)无需加热,节省能源,成本低,溶液稳定,膜耐蚀性及耐热性好,但生产效率低;常温磷化(15~35℃)节约能源,一次性投资少,溶液稳定性好。由于常温、低温磷化工艺具有低能耗、低污染和速度快等优点,目前应用较为广泛。

  2.磷化工艺的设计和确定

  (1)除油除锈

  除油除锈好坏直接影响磷化膜质量。除油要求脱脂剂应具有强脱脂能力和极低的泡沫性;脱脂要严格控制脱脂的温度(40~50℃)、浓度(3%~5%)和脱脂时间(工件表面被水湿润为止);除锈以盐酸为宜,通常采用25%稀盐酸。低浓度盐酸挥发速度慢、酸雾少,对操作环境有利,而过高浓度盐酸会形成过腐蚀。为了防止酸洗后的工件泛黄,盐酸浓度也不宜过低,工件水洗后放置时问也不宜过长。另外,酸洗液中应加人适量的除锈加速剂和缓蚀剂,能提高除锈速度,并减缓酸对金属基体的侵蚀。

  (2)优选磷化液磷化膜的质量优劣主要表现在晶体粗细和致密程度、表面有无沉淀物,以及膜厚等方面,它们的差异直接影响磷化膜的质量。近年来,磷化处理技术得到了迅猛的发展。目前普遍采用铁系、锌系、锰系及锌钙系磷酸盐溶液进行磷化,其中以锌钙系性能最为优异。

  (3)控制工艺参数

  关键要控制磷化温度(25~40qC)、时间(3~20min)、促进剂含量(3~5气点)、总酸度(20~40点)和游离酸度(0.8~3点)。温度太低则不能成膜或成膜速度慢,膜不完整,易泛黄;反之,膜粗大,耐蚀性低,同时槽液稳定性变差,沉渣增多。促进剂含量低,成膜慢,膜层泛黄;反之,沉渣明显增多,膜层带彩色。总酸度稍高,能加快磷化反应的进行,磷化膜薄而致密,但不宜过高,否则沉渣多,膜层挂灰。游离酸度低,有利于降低磷化温度和沉渣量;反之,沉渣增多,甚至不成膜。

  3.掌握槽液的调整方法

  一般机床企业都具备化验条件,测试手段较先进,严格槽液管理,做到磷化前检测槽液总酸度、游离酸度和促进剂气点等。也有的厂家凭经验管理槽液,效果也不错。此外,槽液要定期排渣和更新,如磷化槽每星期排渣一次,脱脂槽、表面调整槽每3~4个星期更新一次。

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