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深孔加工方法您知道多少,跟着普松一起来了解一下!

发布时间:2018-10-16

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深孔加工精度控制方法有哪些?跟着上海普松精密机械厂一起来看看吧!


钻削过程中的排屑不畅,极易折断钻头,特别是数控钻削过程中,一旦钻头折断,极易造成后续孔加工刀具全部损坏。因此解决排屑问题就显得尤为重要。


为了解决钻小深孔时的排屑问题,我们用宏程序编制了一个通用的钻孔程序解决。其主要思路是,如果钻削的孔比较深,则每次进给更少就要退出钻头排屑。一般来说,孔深大于直径5倍的情况下,每进给一个钻头直径的深度就要进行一次排屑。对于强度高、韧性好的材料,一次排屑的深度应更小。编制宏程序的好处是可以避免程序冗长,通用性好,便于以后调用。


  2.孔对外圆的同轴度问题


在深孔钻削加工的过程中,由于钻头两条切削刃存在对称误差、锋利程度不一致等,都会造成钻削过程中孔位的漂移。正常情况下100mm漂移数值控制在0.1mm就存在一定的难度。通常要求较严的孔在钻削之后都会进行铰削,铰削可控制孔的直径精度、提高表面质量。但不能修正钻削产生漂移。


为了解决这个问题,我们打破常规思路,认为虽然钻孔时的漂移难以避免,但让外圆来适应内孔还是可以保证同轴度要求的。具体工艺步骤是:


(1)下料,总长留余量2mm。


(2)车左端端面见光,粗车外圆到φ35.5mm。


(3)夹左端粗车过的外圆,精车右端端面,保证总长80±0.05 mm,钻、铰φ4.9±0.05 mm通孔。


(4)去两端孔口毛刺,两尖顶φ4.9±0.05 mm孔,精车φ34.9 mm外圆。


(5)再以φ34.9 mm外圆为基准加工其余各尺寸。


这样先把φ4.9±0.05 mm孔加工出来,再以φ4.9±0.05 mm孔为基准加工出其余各尺寸,使φ4.9±0.05 mm孔加工过程中的漂移误差,在后面的加工中得到纠正。


  3.表面粗糙度要求


Ra0.8μm的表面粗糙度值在切削条件优越的情况下也是不易达到的,在这种极不利的切削条件下更难。如果定制专门的滚压头,成本高、周期长,实现比较困难。比较经济的方法还是用铰刀铰削。


根据经验总结出铰削的特点如下:


(1)底孔留小而且稳定的余量。底孔不能采用钻头一次钻成,一次钻削的尺寸不稳定,应先用较小一点的钻头钻削,再用合适的钻头进行扩孔,底孔余量0.05~0.1mm之间,底孔粗糙度也不能太差,应达到Ra6.3μm。


(2)铰刀的切削刃要经过研磨,粗糙度Ra0.4μm以下,在导向刃和切削刃之间推磨过渡圆弧,避免退刀时拉伤零件。


(3)铰削时的切削速度小于20mm/min,进给速度为0.2mm/r为宜;


(4)铰削时加注皂化液,有助于提高表面粗糙度。


综上所述,上海普松精密机械厂为您分享的深孔加工方法,欢迎您来电咨询!电话:13901834125











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